Con la collaborazione di Franco Zannella, Innovation Technology Manager, SEW-EURODRIVE Italia.
La trasformazione digitale all’interno delle fabbriche è un processo lungo e complesso, che richiede grandi sforzi da parte di tutta l’organizzazione e, soprattutto, una forte motivazione a cambiare affinché l’innovazione diventi effettivamente un asset consolidato per l’azienda.
È quello che è riuscita a fare SEW – EURODRIVE, attraverso un ambizioso processo di innovazione dell’intero impianto di assemblaggio nella sede italiana di Solaro, vicino Milano, che l’ha resa un caso emblematico di fabbrica intelligente a livello internazionale, anche rispetto alle altre filiali dell’azienda nel mondo.
Nata nel 1931 e stabilitasi in Italia nel 1968, SEW-EURODRIVE è una realtà internazionale che sviluppa e produce soluzioni e tecnologie di automazione per i principali settori industriali, caratterizzata da una forte visione innovativa e da una innata propensione al cambiamento, in cui lean management e smart manufacturing sono concrete realtà già da qualche anno.
Proprio in questo contesto è nato lo Smart Assembly Plant di Solaro, un progetto di fabbrica intelligente che ha fatto scuola, basato su un’attenta analisi dei processi produttivi e delle esigenze espresse dai clienti, sia in termini di configurazioni di prodotto che di tempi di spedizione.
SEW-EURODRIVE ha intrapreso questo percorso con l’obiettivo di rendere realmente flessibile e connesso l’intero processo di assemblaggio dei prodotti attraverso l’eliminazione degli sprechi, la riduzione dei tempi morti e l’implementazione di sistemi di material handling di ultima generazione.
In questa visione, la fabbrica è diventata un luogo in cui la connettività e la flessibilità permettono forme di interazione Machine to Machine per ottimizzare e automatizzare il processo di assemblaggio dei motoriduttori e dei motori elettrici secondo un’innovativa logica One-Piece Flow, che permette la completa personalizzazione dei componenti sulle specifiche esigenze di ogni cliente.
L‘obiettivo è duplice: da una parte offrire al mercato tutti i vantaggi della digitalizzazione di fabbrica (rapidità di consegna, migliore qualità dei prodotti, monitoraggio dello stato degli ordini, nuove possibilità di customizzazione e maggiore affidabilità dei processi) dall’altro migliorare l’efficienza dell’intero impianto produttivo per aumentare la competitività e ridurre gli sprechi e l’impatto sull’ambiente.
Nell’impianto di Solaro sono state introdotte innovazioni importanti sia a livello hardware sia a livello software che, insieme all’ottimizzazione del layout produttivo, hanno permesso di trasformare la fabbrica in un vero Smart Assembly Plant.
Nel primo caso, sono state implementate 12 cellule di assemblaggio per i riduttori, 7 cellule di assemblaggio per i motori e 45 Automated Guided Vehicle sviluppati e realizzati da SEW-EURODRIVE per le movimentazioni intralogistiche, insieme a investimenti finalizzati al miglioramento della connettività degli impianti e ad automatizzare la pressa automatica per l’assemblaggio dei motori e il riempimento dell’olio dei riduttori, che hanno permesso di dare un nuovo volto all’intero stabilimento.
A livello software, le innovazioni hanno riguardato l’introduzione di tool per la gestione dei dati di processo in cloud, per funzioni di Condition Monitoring e manutenzione predittiva, oltre che per l’efficientamento del consumo energetico sia a bordo dei veicoli a guida autonoma che dei processi di macchina e per l’eliminazione della carta nelle fasi di assemblaggio. Tutto questo ha permesso di rendere ancora più flessibili ed efficienti i processi al fine di personalizzare maggiormente i prodotti e renderli perfettamente aderenti alle esigenze del cliente.
Questo è stato possibile grazie a processi One-Piece Flow digitalizzati, molto più rapidi ed efficienti, che hanno permesso la drastica diminuzione della possibilità di errori lungo tutta la catena produttiva, anche attraverso sistemi di visualizzazione capaci di simulare i flussi del processo di assemblaggio in maniera digitale prima della sua realizzazione.
Grazie all’introduzione del nuovo layout di fabbrica e alle innovazioni implementate attraverso la piattaforma Movi-C che equipaggia non solo gli AGV, ma anche la pressa per i motori e la macchina di riempimento dell’olio nei riduttori, l’impianto di Solaro ha fatto registrare risultati di tutto rispetto: la produzione giornaliera è cresciuta del 70%, con un guadagno netto in termini di efficienza stimato intorno al 25%.
Se si pensa alle ricadute positive sul mercato, poi, i risultati sono ancora più importanti: grazie a questi interventi, l’azienda ha generato un sostanziale vantaggio competitivo, poiché l’alto livello di ingegnerizzazione e connettività ha permesso un aumento del mix di prodotti finiti e la completa personalizzazione di ogni singolo pezzo in tempi ancora più rapidi.
Il caso SEW-EURODRIVE è emblematico anche dal punto di vista dell’attenzione all’uomo. All’interno di una fabbrica intelligente, in cui ogni fase del processo produttivo dialoga con tutte le altre in maniera veloce e connessa, il fattore umano è irrinunciabile: il ruolo chiave di risolutore di problemi e di decisore è sempre nelle mani dell’uomo.
L‘evoluzione 4.0 dello Smart Assembly Plant di SEW-EURODRIVE è stata possibile anche grazie alla lungimiranza e all’apertura mentale delle persone, che hanno saputo accogliere il cambiamento e le innovazioni introdotte nel sistema produttivo senza sentirsi sostituiti dalle macchine. In questo contesto, agli operatori sono state affidate le attività più strategiche, di controllo e di decisione, come le lavorazioni più fini, mentre le operazioni ripetitive, a basso valore aggiunto, in cui la possibilità di errore umano era elevata e rischiosa, sono state affidate ai sistemi a guida autonoma che garantiscono un’esecuzione più standardizzata ed efficiente delle movimentazioni nell’intero processo produttivo, fungendo anche da banchi di lavoro per gli operatori. Le cellule di assemblaggio, così come gli AGV, sono state progettate secondo le indicazioni e seguendo l’esperienza degli operatori addetti all’assemblaggio o al picking dei componenti dal magazzino.
L’implementazione di un sistema di fabbrica innovativo, altamente tecnologico e completamente connesso, quindi, è stata possibile anche grazie al ruolo strategico delle persone, che hanno preso l’evoluzione dell’impianto di assemblaggio come un’occasione per crescere, per ampliare le proprie competenze attraverso percorsi formativi specifici, acquisire competenze trasversali con cui riqualificare la propria figura professionale e saper gestire nel tempo l’introduzione di nuove tecnologie.
Per quanto la tecnologia possa essere impattante in un sistema di fabbrica intelligente, quindi, il fattore umano si conferma strategico affinché il cambiamento possa effettivamente avvenire. Lì dove la mentalità è dinamica e l’attenzione ai cambiamenti del mercato è radicata, si verificano le condizioni ideali per un processo di crescita che non si ferma mai.